Всем привет!
Я решил несколько нарушить график предыдущих 2-х постов и написать статью про организацию труда или оптимизацию процессов. Недавно общался с одним из своих коллег. В процессе разговора затронули тему оптимизации. Коллега сразу как-то насторожился и объявил: «Я?! Сам?! Не потяну! Оптимизация – это серьезно! Это только консультанты!». Не совсем согласен с коллегой и считаю, что оптимизировать процессы можно не только с помощью консультантов, тем более, что их стоимость очень высока. Методы нормирования труда позволяют и должны быть направлены на выявление ошибок и несоответствий в работе сотрудников регламентам. Да и сами регламенты могут быть изменены по результатам проведения фотохронометражных исследований. А это и есть оптимизация!
Приведу два примера, которые, на мой взгляд, показывают, что можно вытащить из фотохронометражных наблюдений в части организации труда или оптимизации процессов.
Хотя начать, наверное, надо с описания направлений оптимизации процессов (бизнес-процессов). Существует несколько методов оптимизации процессов: последовательные улучшения, бенчмаркинг, реинжиниринг. Не буду их описывать. Но скажу свое мнение: второй метод не для нас, сравнивать у нас не с кем, а третий метод, насколько мне стало известно на последнем обучении, имеет процент успешности равный … 16 %! Шестнадцати! Вы представляете, какой риск?! Остаются методы последовательного улучшения.
Чем же методы нормирования труда могут помочь в этом вопросе?
Помните, в статье «Фотография рабочего дня» я писал, что подготовка к проведению исследований включает в себя изучение всех документов, регламентирующих деятельность наблюдаемых сотрудников. В перечень этих документов могут входить и различные регламенты, описывающие процесс или часть процесса, а также его (процесса) критерии. Изучение, а потом и исследования выполнения этих регламентов, дают массу информации о действительном выполнении операций и отклонений от установленного порядка. А вот уже анализ этих отклонений и разработка предложений и, самое важное, их внедрение ни что иное как и есть оптимизация процессов.
Приведу пример:
Металлургический комбинат. Два цеха – конверторный (КЦ) и прокатный (ПЦ). Между ними склад слябов (стальная заготовка прямоугольного сечения). Существует технология «горячего посада», когда слябы, вышедшие из установки непрерывной разливки стали (УНРС), не успев остыть, подаются на прокатный стан для получения готового проката. Экономия на дополнительном разогреве слябов. Существует регламент подачи слябов. Проверили 4 плавки. Результат приведен в таблице.
Какие выводы были сделаны
- Из 4-х охваченных фотохронометражными наблюдениями в 3-х плавках были превышены нормативы времени, установленные Регламентом.
- Норматив времени на проведение маркировочного химанализа в Экспресс-лаборатории во время хронометражных наблюдений не нарушался.
- Норматив времени на транспортировку плавки от УНРС КЦ до укладки ее в штабель на складе слябов КЦ из 4-х проверенных плавок нарушался в 2-х случаях.
- Норматив времени на назначение и аттестацию металла на горячий посад сменным мастером УТК нарушался в 3-х случаях из 4-х проверенных плавок.
- Общее время от окончания разливки каждой плавки до поступления ее на склад слябов ПЦ было больше нормативного в одном случае из 4-х проверенных плавок.
- В Регламенте отсутствует разбивка общего времени от окончания разливки плавки до поступления ее на склад слябов ПЦ на отдельные операции, выполняемые работниками КЦ, с увязкой с нормативами времени для других подразделений, участвующих в технологическом процессе.
Самый главный вывод – регламент нужно переработать.
Второй пример из проекта по нормированию труда в центрах продаж телекоммуникационной компании. 
Из таблицы видно, что работы по регламенту в некоторых филиалах не выполняются. Почему? Возможно из-за географических особенностей законодательства, а может быть из-за сложившихся взаимоотношений с клиентами. А если можно чего-то не делать, значит этого делать не надо! Нужно это закрепить и распространить на всех (цикл PDCA никто не отменял). Вот и снижение трудозатрат.
Друзья, конечно, нельзя брать отдельные участки и оптимизировать их работу. Однозначно должен присутствовать системный подход. Но я хотел вам показать, как по результатам наблюдений можно получить направления для улучшения процессов и, в конечном итоге, снижение трудозатрат.
Чем же это не ОПТИМИЗАЦИЯ?!
Я высказал свое мнение по вопросу применения результатов хронометража. Хотелось бы получить от вас ваши наработки и вашу позицию по представленному материалу.
Окончание поста получилось каким-то строгим :). Работа в конторе накладывает свой «официальный» отпечаток. 🙂 🙂 🙂
Закончу все–таки хорошей ноткой – у меня появилось 4 новых подписчика!!! Приветствую их!
А еще среднесуточное количество читателей превысило сотню. Для меня это результат! Спасибо всем!
Приветствую.
Да, регламент в первом случае щадящий, серьезные отклонения по нему, подлежит пересмотру)) самое главное при организации производственных процессов (бизнес-процессов) обеспечить выполнение заданной работы с минимальными затратами рабочего времени, эффективное использование оборудования, инструментов, высокое качество продукции (оказанных услуг). Как то по научному получилось, на ночь глядя))
Вячеслав, все великие мысли приходят поздней ночью! Так что ничего удивительного! 🙂 🙂 🙂
Для того чтобы оптимизировать надо «четко» знать технологию самого производства. Некоторые операции сотрудники не выполняют (это покажет фотохронометраж)для снижения трудозатрат, а в технологию они заложены по другим причинам. например по требованиям охраны труда. Поэтому оптимизировать необходимо совместно с технологом, как минимум.
Согласен! Системный подход обязательное условие оптимизации. Но сначала нужно найти что оптимизировать. Это один из способов нахождения «узких» мест.
В производстве немаловажный фактор, это качество выпускаемой продукции, если невыполнение каких то операций ведет к снижению качества продукции, то здесь нужно работать с людьми и требовать от них соблюдения техпроцесса при изготовлении продукции и проводить контрольные измерения по качеству выпускаемой продукции с определенной периодичностью. Для полного анализа полученных данных в процессе наблюдения, ФРД, также учитывать заключение внутренних экспертов по качеству.
Последний этап хронометража — анализ результатов, который включает выявление лишних движений и действий, оценку возможности их совмещения и уменьшения длительности. По результатам анализа окончательно устанавливается необходимое время на выполнение операции.